Jakość w przemyśle lotniczym to bezpieczeństwo pasażerów

Z satysfakcją chciałbym przytoczyć artykuł jaki napisałem razem z Krzysztofem Fieglerem Członkiem Zarządu UIBS Teamwork na temat kontroli jakości w przemyśle lotniczym. Artykuł ukazał się w bieżącym, lutowym numerze Magazynu Przemysłowego.

Żadna inna branża produkcyjna nie wzbudza takich emocji i takiego zainteresowania stosowanymi procedurami w zakresie bezpieczeństwa, zachowania i kontroli jakości. W lotnictwie, które stale znajduje się pod bacznym okiem społeczeństwa i gdzie praktycznie nie ma marginesu błędu, surowe standardy kontroli jakości są codziennością.

Firmy działające na rynku produkcji lotniczej muszą spełniać wysoko postawione oczekiwania swoich klientów oraz nadzorów lotniczych. Wymagania dla producentów oraz dostawców przemysłu lotniczego określone są w normach ISO 9001, AS/EN 9100, przepisach ICAO oraz EASA. Wszyscy ważniejsi producenci z sektora lotniczego wymagają zgodności i/ lub stosowania normy AS9100 (powszechnie stosowany system zarządzania jakością dla sektora lotnictwa i kosmonautyki) ja

ko warunku do współpracy z własnymi dostawcami. Pod względem technicznym odpowiada normom SAE AS 9100 (Ameryka Północna) i JISQ 9100 (Japonia). AS9100 obejmuje cały łańcuch dostaw przemysłu lotniczego, w tym przedsiębiorstwa projektujące i produkujące sprzęt, dostarczające akcesoria lub części zamienne oraz oferujące usługi dostawcze i serwisowe lub remontowe i naprawcze. EN/AS/JISQ 9100 ma zastosowanie do firm produkujących nowe materiały, części itp. EN/AS/JISQ 9110 do firm obsługowych, a EN/AS/JISQ 9120 w dystrybucji i sprzedaży wtórnej. Dodatkowo wiele firm z sektora lotniczego tworzy własne systemy zapewnienia i kontroli jakości. Przykładem może tu być ASQR-01 (Aerospace Quality Requirement Documents). System ten stosuje jako podstawę wymagania normy SAE Aerospace Standard(AS 9100) i jest uzupełniony szeregiem dodatkowych wymagań poszczególnych członków, którzy zobowiązują się stosować do niego.

Co mierzyć, jak mierzyć i kiedy mierzyć W przypadku przemysłu lotniczego oraz innych przemysłów wysokiego ryzyka (przemysł samochodowy, kolejowy, spożywczy) kontrola jakości jest związana z zagrożeniem życia i zdrowia klienta. Optymalną formą kontroli w tym przypadku jest ta, która nie dopuszcza do powstawania jakichkolwiek zagrożeń. W praktyce kontrola jakości polega na ocenianiu zgodności wyrobu lub procesu z wymaganiami (poprzez obserwację lub pomiar). Na różnych etapach procesu produkcji kontrola jakości przybiera odmienne formy: u na etapie projektowania wyrobu kontrola to właściwie weryfikacja projektu, u przy projektowaniu procesu realizacji kontrola polega na sprawdzeniu, czy przyjęte lub posiadane metody i środki produkcji, pozwalają na uzyskanie jakości wykonania zgodnej z jakością projektową, u na etapie produkcji wyrobu kontrola służy do określania zgodności uzyskanej jakości cząstkowej wyrobu lub jego części z wymaganiami zawartymi w dokumentacji technologicznej. Głównym zadaniem procesu kontroli jakości w produkcji jest przede wszystkim kontrola dostarczonych materiałów do produkcji, dokumentacji technicznej oraz kwalifikacji i uprawnień pracowników. Podstawą procesu w nowoczesnych systemach zarządzania jakością jest kontrola zapobiegawcza, której rolą jest niedopuszczenie do powstania zagrożenia i błędów w procesie produkcyjnym (w tym badania dostawcy i jego procesów, kontrola materiału dostarczonego do produkcji, kontrola czynników procesu produkcyjnego oraz stabilności środowiska produkcyjnego). Następnym elementem procesu zarządzania jakością jest kontrola prognostyczna stosowana przed rozpoczęciem operacji: sprawdzenie technologii, rysunków narzędzi, kolejności operacji, geometrii urządzenia, jego stanu itd. Kolejnym elementem jest kontrola aktywna (czynna) wykonywana podczas operacji produkcyjnej. Polega ona np. na sprawdzeniu poprawności realizacji procesu technologicznego, zużycia narzędzi czy warunków produkcji (temperatura, wilgotność itp.). Ostatnim etapem jest kontrola poprodukcyjna. W skutecznym systemie zarządzania jakością powyższe czynności kontrolne powinny być wykonywane na wszystkich etapach procesu, w całym łańcuchu dostaw – również między kolejnymi etapami procesu produkcyjnego (kontrola międzyoperacyjna). Pomijając tu większość zaleceń wynikających ze standardów EN/ AS/JISQ 9110 oraz ASQR-01, a skupiając się wyłącznie na czynnościach kontrolnych z nich wynikających, personel kontrolujący sprawdzania wyrobu ma obowiązek:

przeprowadzić 100-proc. kontrolę wizualną, czyli zweryfikować, czy wyroby nie posiadają plam, odcisków palców, nacieków, śladów od narzędzi, wgnieceń, zadrapań lub innych uszkodzeń mechanicznych, a także są wolne od ciał obcych,

upewnić się, że wyroby są oznaczone zgodnie z wymaganiami, u sprawdzić kompletność produktu, u dokonać sprawdzenia ilościowego oraz sprawdzenia stanu opakowania.

W zakresie natomiast sprawdzenia dokumentacji zakres czynności obejmuje:

rysunki konstrukcyjne i zmiany do nich,
specyfikacje i normy, u wykazy zaaprobowanych dostawców procesów specjalnych,
weryfikację, że dostawca posiada zaaprobowane procesy specjalne stosowane na wyrobie,
weryfikację aktualności raportów FAI, u weryfikację, że poziomy rewizji wymienione na całej dokumentacji spełniają wymagania zamówienia handlowego,
upewnienie się, że ilość wyrobów jest zgodna z zamówieniem handlowym,
upewnienie się, że wysyłane wyroby niezgodne są autoryzowane przez komisję do spraw przeglądu wyrobów niezgodnych i że dokumentacja wysyłkowa jest odpowiednio oznaczona,
weryfikację, że dokumentacja wysyłkowa jest właściwa i kompletna, także w zakresie potwierdzenia zgodności wymiarowej.

Koszty zarządzania kontrolą jakości Proces kontroli jakości jest złożony i wielowątkowy. Zaangażowanych jest w niego większość pracowników. W związku z tym procesy zapewnienia jakości są kosztowne. Szerzej koszty funkcjonowania systemów zapewnienia jakości możemy podzielić na:

koszty zapewnienia jakości – ponoszone po to, aby z jak największą pewnością uzyskiwać wymaganą jakość,
koszty oceny jakości – ponoszone na kontrolę zgodności jakości uzyskanej z jakością wymaganą,
koszty niezgodności – ponoszone wyniku powstawania niezgodności, tzn. rozbieżności pomiędzy jakością uzyskaną a wymaganą.

Koszty kontroli można odnaleźć w każdym z wymienionych powyżej składników. Do kosztów operacyjnych związane z kontrolą jakości można zaliczyć:

koszty braków – straty wyrobu, u zagospodarowanie braków (sortowanie, naprawa, likwidacja, przekwalifikowanie),
koszty analizy przyczyn błędów, u koszty ponownej kontroli,
przestoje, awarie.

Koszty związane z kontrolą jakości to przede wszystkim koszt pracy kontrolujących wynikający z ilości i zakresu czynności kontrolnych. Dlatego firmy podejmują szereg działań zmierzających do obniżenia tych kosztów w taki sposób, aby nie miało to wpływu na pogorszenie jakości produkcji i usprawnienia tego procesu.

Kontrola kontrolującego W przypadku wykrycia wady, elementu niezgodnego, należy wykonać szereg czynności z jednej strony zmierzających do odizolowania elementu niezgodnego, a z drugiej do sprawdzenia przyczyn wystąpienia niezgodności i wdrożenia działań zapobiegawczych, aby taka sytuacja w przyszłości się nie zdarzyła. Rodzi to szereg konsekwencji w postaci zadań i czynności, które powinni wykonać pracownicy. Problemem w tak pojętym procesie zarządzania jakością i wielowątkową, częstą kontrolą jakości i zgodności procesu jest duża liczba czynności kontrolnych wykonywanych nie tylko przez kontrolerów, ale również (a raczej przede wszystkim) przez pracowników produkcyjnych oraz dozór bezpośredni. Prawidłowo zorganizowany system kontroli musi uwzględniać również ten aspekt.

Informatyczne wsparcie procesów kontroli jakości zapewnia IPOsystem (Intelligent Production Organization System). To pierwszy na świecie inteligentny system zarządzający produkcją, który samodzielnie steruje pracą i przydziałem zasobów (pracowników, maszyn i materiałów) na hali produkcyjnej. IPOsystem uzupełnia i wspomaga systemy klasy ERP, dostarczając im bieżących informacji w zakresie aktualnego stanu zasobów i zleceń produkcyjnych, terminów realizacji zamówień, rozliczania czasu pracy, kosztów, wyników kontroli jakości, braków produkcyjnych, awarii itp.

Kontrola jakości w IPOsystem Operacja „Kontroli jakości” może być realizowana w punkcie kontrolnym lub jako operacja obchodowa. Umożliwia też wezwanie kontrolera do stanowiska pracy. „Kontrola jakości” jest operacją harmonogramowalną – system na bieżąco ustala wpływ każdej z wymaganych kontroli na termin wykonania poszczególnych zleceń oraz tworzy aktywny i dynamiczny plan pracy dla poszczególnych kontrolerów. Operacja kontroli jakości może również wymagać potwierdzenia jej efektów. W przypadku niezgodności kontrolowanych parametrów z normą IPOsystem automatycznie wstrzymuje zlecenie i generuje informację oraz polecenie pracy dla odpowiednich pracowników (np. dział technologiczny, szef produkcji itp). W każdym takim przypadku system informuje ponadto o wpływie zdarzenia na termin realizacji zlecenia oraz jego rzeczywisty koszt realizacji. Wykrycie każdej wady jest skojarzone z operacją (IPOsystem zapewnia pełną i natychmiastową identyfikację zrealizowanych operacji i użytych materiałów wraz z określeniem partii dostaw oraz zasobów i czasu realizacji), podczas której ona powstała, a przez to automatycznie z zasobami, które tę operację zrealizowały (pracownikiem i maszyną). W przypadku wady, której źródłem był pracownika, cały czas realizacji tej operacji zostaje oznaczony jako czas pracy wadliwej i ma wpływ na miesięczne rozliczenie pracownika. Powyższe funkcjonalności są szeroko wykorzystywane w Andrychowskiej Fabryce Maszyn DEFUM SA, która użytkuje z powodzeniem IPOsystem od dwóch lat. IPOsystem może również zapisywać wyniki poszczególnych parametrów kontroli i tworzyć niezbędne raporty.

Zarządzanie procesem kontroli jakości poprzez proces samokontroli na kolejnych stanowiskach pracy System pozwala na skuteczne działanie mechanizmu kontroli jakości realizowanego przez kolejnych pracowników realizujących operacje technologiczne. Pracownicy samodzielnie i z własnej woli dokonują kontroli jakości realizacji wcześniejszych operacji technologicznych, ponieważ zabezpiecza to ich przed ryzykiem przekroczenia czasu pracy realizowanej przez nich operacji lub zakwalifikowania tej operacji jako pracy wadliwej. W przypadku wykrycia wady, pracownik wstrzymuje w terminalu zlecenie i informuje dozór (również poprzez terminal) o tym fakcie. System wstrzymuje zlecenie, a pracownik otrzymuje kolejne, optymalne na ten moment polecenie pracy.

Zarządzanie dostępem do dokumentacji technicznej i technologicznej IPOsystem umożliwia zarządzanie dostępem do właściwej dokumentacji. Pracownicy mogą w każdej chwili zapoznać się z potrzebną dokumentacją poprzez terminal prac lub specjalny terminal informacyjny, które wyświetlą mu tylko niezbędne w tym momencie informacje (IPOsystem spełnia normy AQAP w zakresie dochowania poufności). System umożliwia także zarządzanie przepływem dokumentacji bez wykorzystania terminali dzięki operacji kompletacji dokumentacji i dostarczenia jej we właściwym momencie do wskazanych miejsc odpowiedzialnym za to pracownikom. Zastosowanie systemu pozwala również na dokładną analizę kosztów związanych z kontrolą jakości (przede wszystkim koszt pracy kontrolujących oraz dokładna ilość i zakres czynności kontrolnych).