Wyobraźcie sobie, że zarządzacie produkcją i nie macie problemów. Trudne prawda? Ale przez chwilę zastanówcie się nad tym jak mógłby wyglądać idealny świat managera produkcji. Jak byłoby pięknie, gdyby maszyny się nie psuły, materiał przychodził zawsze na czas i zawsze w odpowiedniej jakości, pracownicy nie chorowali i zawsze przychodzili do pracy. Do tego pracowali z największa możliwą starannością i wydajnością, a klienci zamawiali długie serie, nie zmieniali swoich zamówień w trakcie ich realizacji i zawsze grzecznie czekali na dostawę.

Niemożliwe? Utopia? Owszem. Przytoczone powyższe zakłócenia będą występowały zawsze i wszędzie. W każdej fabryce, w każdej produkcji. Nawet w najlepiej zorganizowanej produkcji zawsze mogą zdarzyć się zaburzenia które nie mamy wpływu. Oczywiście rolą managera jest minimalizować te zakłócenia. Przewidywać ryzyka ich wystąpień i zapobiegać. I robić to w taki sposób aby minimalizować koszty. Hmmmm. Czyż to nie syzyfowa praca?

Zmienność na produkcji występowała, występuje i występować będzie. Istotne jest jak organizacja zareaguje na te zmiany? Czy nadal będzie efektywna? Albo przynajmniej czy będziemy wiedzieć jak spadnie jej efektywność? Jak wzrosną koszty ze względu na te zmiany?

A teraz wyobraźcie sobie, że to wiecie.

Wyobraźcie sobie, że system zarządzania sam przydziela pracę pracownikom. Jeżeli pracownik zachoruje i nie przyjdzie do pracy, zlecenia pozostałym pracownikom zostaną tak przydzielone aby dotrzymać terminu wykonania. A jeżeli będzie trzeba system przydzieli odpowiednim pracownikom pracę w nadgodzinach. W przypadku wystąpienia awarii tak kieruje zlecenia na pozostałe maszyny i stanowiska aby miało to jak najmniejszy negatywny wpływ na termin ich realizacji i koszty. W przypadku braku materiału wykorzysta materiały już wydane do produkcji na inne zlecenia aby zminimalizować opóźnienia.

Wyobraźcie sobie że jest możliwa produkcja pojedynczych produktów pod indywidualne potrzeby klienta, przy jednoczesnej szybkiej i automatycznej adaptacji do ciągłych zmian, oraz nadal wysokiej efektywności wykorzystania zasobów, zapasów i energii oraz minimalnych kosztach. Wyobraźcie sobie, że wielkość produkcji w toku jest mała i ciągle optymalizowana.

Wyobraźcie sobie że w każdej chwili na halach produkcyjnych obowiązuje najbardziej optymalny plan produkcji dla wszystkich zasobów produkcyjnych (zarówno pracowników jak i maszyn). Niezbędne informacje o realizacji kolejnych operacji technologicznych każdemu pracownikowi/brygadzie na hali produkcyjnej przekazywane są we właściwym czasie. A decyzje o zmianie planu w odpowiedzi na każde odstępstwo w realizacji norm czasowych poszczególnych operacji technologicznych, awarię maszyn, nowe, pilne zlecenie, błędy lub braki produkcyjne itp., podejmowane są optymalnie i natychmiastowo.

Wyobraźcie sobie również, że mamy pełną wiedzę na temat kosztów w każdym momencie realizacji zlecenia i co więcej możemy zasymulować różne zdarzenia mające wpływ na koszty produkcji i terminy produkcji.

Wyobraźcie sobie, że ta zmienność nie ma wpływu na spadek produktywności i wzrost kosztów.

Wyobraźcie sobie, że możecie skupić się na optymalizowaniu technologii i procesów wytwarzania zamiast gasić pożary.

Wyobraźcie sobie płynne łączenie ze sobą procesów realizowanych w różnych halach produkcyjnych, a nawet przedsiębiorstwach w inteligentne sieci, które same się optymalizują.

Wyobraźcie sobie, że jest to możliwe.

A teraz wyobraźcie sobie, że Wy pracujecie w takiej fabryce, a konkurencja jeszcze nie. Jakie to miałoby konsekwencje dla układu sił rynkowych i osiągnięcie przewagi konkurencyjnej? Jesteście inteligentni i macie wyobraźnię – odpowiedzcie sobie sami.

Na zakończenie tylko taka mała informacja – takie fabryki już działają i to w Polsce.

Chcecie je zobaczyć?