Czy mierzenie efektywności wykorzystania maszyn jest w polskich realiach standardem? W jaki sposób podchodzi się do tej kwestii w polskich fabrykach?

Z mojego, kilkunastoletniego, doświadczenia konsultanta zarządzania i wdrożeniowca wynika, że mierzenie efektywności wykorzystania maszyn w polskich realiach nie jest standardem. Oczywiście nie można generalizować. Są sektory w których wskaźniki OEE są podstawą zarządzania produkcją i podstawą oceny jakości tego zarządzania. Należy do nich na pewno branża Automotive. W wielu firmach branży spożywczej i tych, które pracują w trybie ciągłym wskaźniki OEE są liczone i analizowane ale nie we wszystkich. Można wyodrębnić również pewną zależność związaną pochodzeniem kapitału i formą własności. W firmach z kapitałem zagranicznym wskaźnik efektywności wykorzystania maszyn jako element całego systemu zarządzania jest implementowany wraz z przejęciem lub budową w Polsce zakładu produkcyjnego. W przedsiębiorstwach z kapitałem polskim jest z tym gorzej. O ile wielu firmach można znaleźć w systemach zarządzania informacje na temat wydajności (wykorzystania) maszyn i urządzeń to gorzej jeśli chodzi o wskaźniki dostępności. Wydaje się to paradoksalne ale tak jest. Bardziej interesuje nas z jaką wydajnością pracuje dane urządzenie ale nie to czy i dlaczego nie pracuje, nie mówiąc już o badaniu przyczyn spadającej jakości. W tym ostatnim przypadku akcja korygująca występuje najczęściej wtedy kiedy nie można już zaakceptować tej jakości. Można się zastanawiać dlaczego tak się dzieje, mimo wielu publikacji i stosunkowo łatwej dostępności szkoleń w tym zakresie świadomość istotności mierzenia i analizowania wskaźników wykorzystania maszyn jest niska. Z rozmów z polskimi przedsiębiorcami, zarządzającymi wynika, że nadal dla nich nie jest to istotny element oceny własnego biznesu. W świadomości ważniejsze jest zrealizowanie na czas ważnego zlecenia niż koszt z jakim ono zostało wykonane – za realizacją konkretnego zlecenia idą pieniądze w postaci zapłaconej faktury. Ważne są również koszty robocizny ze względu na duże obciążenia fiskalne w tym zakresie. Działa tutaj zasada Pareto – zajmuję się 20% spraw, które generują 80% problemów czy tez wyzwań. Kolejnym aspektem jest stosunkowo niska automatyzacja polskiego przemysłu. Nadal w większości przypadków człowiek obsługuje maszyny, a nie je kontroluje, w związku z tym musimy kontrolować człowieka nie maszynę aby kontrolować efektywność.

Co daje nam wiedza wynikająca ze wskaźników OEE?

Wiedza wynikająca ze wskaźników OEE to potężne narzędzie poprawy efektywności produkcji. Zwłaszcza w sytuacji kiedy dane urządzenie jest kluczowe z punku widzenia procesu produkcyjnego i stanowi jego wąskie gardło. Przy czym istotna wg mnie jest nie tyle wiedza o samym poziomie danego wskaźnika ale jego rozkład w czasie i przyczyny jego odchylenia od założonej wielkości. Analizy przyczyn odchyleń w zakresie dostępności maszyn i urządzeń pozwalają na eliminowanie strat związanych z nadmiernymi przestojami związanymi z awariami czy też pozwalają na eliminowanie nadmiernych czasów przezbrojeń. Analiza przyczyn spadającej wydajności maszyny pozwala na podjęcie decyzji o momencie jej przeglądu, naprawy czy tez wymiany, czy tez zmiany lub przeszkolenia operatora. Podobnie rzecz się ma jeśli chodzi o wskaźniki jakości. Właściwa konstrukcja wskaźników OEE oraz właściwa ich analiza pozwala na ocenę czy odchylenia związane są funkcjonowaniem samego urządzenia czy też przyczyny leżą w organizacji procesu produkcyjnego.

Jakie warunki muszą być spełnione, aby możliwe było precyzyjne wyznaczenie OEE?

Po pierwsze, aby możliwe było precyzyjne wyznaczanie wskaźników OEE metody obliczeniowe muszą być dostosowane do specyfiki produkcji i jej organizacji. W tym przypadku musimy sobie odpowiedzieć na pytanie czego chcemy się dowiedzieć poprzez pomiar wskaźników OEE i co chcemy kontrolować?. Zauważam pewną prawidłowość w polskich warunkach. Osoby przechodzące z przedsiębiorstw, w których wskaźniki OEE były z powodzeniem stosowane do przedsiębiorstw, w których dopiero trzeba je wdrożyć często bezrefleksyjnie wdrażają metody obliczeniowe, które znają i które stosowały wcześniej, bez analizy czy w nowym środowisku ten model dostarczy nam potrzebnej informacji. To tak jakby tą samą miarą mierzyć przygotowanie jajecznicy i jajek sadzonych. W jednym i drugim przypadku chodzi o jajka i tę samą patelnię. Jednak nakład pracy na „obsługę” patelni i czas jej „obsługi”, jej przygotowanie i przygotowanie wsadu oraz ocena jakości produktu końcowego są różne.

Kolejnym elementem jest rzetelność danych wprowadzanych czy też zbieranych w procesie wyznaczania OEE, w tym przyczyn odchyleń. Jeżeli występuje pozycja „inne” i stanowi ona procentowo jedną z głównych przyczyn odchylenia to nadal niewiele wiemy.

Następnym warunkiem jest czas i miejsce zbierania, uzupełniania i analizowania danych im bliższy jest on rzeczywistemu tym bardziej precyzyjny pomiar. Niestety w wielu przypadkach czas pracy maszyn i przyczyny odchyleń zbierane są ręcznie przez człowieka i wprowadzane w arkusze obliczeniowe na koniec zmiany czy też tygodnia.

W globalnej gospodarce, w której istnieje swobodny dostęp do technologii i konkurencyjnych źródeł dostaw, zrównywania kosztów pracy i energii, jakość zarządzania, a w tym wypadku umiejętność tworzenia i analizy wskaźników wykorzystania maszyn i urządzeń staje coraz ważniejszym elementem budowania przewagi konkurencyjnej.