Zapraszam dziś do lektury publikacji „Bezpieczeństwo w przemyśle”. Wydanie prasowe znajdziecie w dzisiejszej edycji dziennika „Rzeczpospolita”, a wszystkie treści w rozszerzonej wersji online na stronie: www.poradnikbiznesu.info

Poniżej publikuję wywiad jakiego udzieliłem tej publikacji

Maszyna stwarza mniejsze niebezpieczeństwo niż człowiek

*- Opinie ekspertów są podzielone w kwestii oceny skali obecnej rewolucji
przemysłowej. Pana zdaniem, tzw. Przemysł 4.0, osiągnie skalę poprzednich
rewolucji, będzie powszechny i nieunikniony?*

Wzrastające w przemyśle wykorzystanie nowoczesnych narzędzi informatycznych, Internetu Rzeczy, automatyzacji, robotyzacji jest widoczne od lat.  Manuel Castells, pracujący w stanach zjednoczonych hiszpański socjolog, już kilkanaście lat temu pisał o wyłaniającym się nowym paradygmacie zarządzania – przedsiębiorstwie sieci.  Ten proces narasta. Jego skala i zasięg na świecie stał się tak duży, że trzeba było to zjawisko jakoś nazwać stąd Industry 4.0, Smart Factory, Internet of Things itd. Przemysł 4.0, to postępująca integracja ludzi i maszyn.

Wg mnie czwarta rewolucja przemysłowa stała się faktem. Jest powszechna i nieunikniona. Np. holenderski operator sieci telekomunikacyjnej KPN ogłosił na przełomie czerwca i lipca uruchomienie sieci LoRa. Tego rodzaju sieć dedykowana jest głównie do systemów Internetu Rzeczy i jej zadaniem ma być dostarczenie możliwości niedrogiej komunikacji o dużym zasięgu przy niewielkim przepływie danych. Holandia stała się pierwszym krajem, posiadającym sieć komunikacyjną dedykowaną do systemów IoT, pokrywającą swoim zasięgiem całe państwo. Z kolei Business Insider przeprowadził badania w śród swoich subskrybentów i okazało się, że 63% z nich już dziś wykorzystuje Internet Rzeczy do optymalizacji swoich procesów. Jeszcze niedawno uważano, że na tego typu rozwiązania technologiczne mogą sobie pozwolić tylko wielkie i bogate grupy przemysłowe, a tymczasem dziś są już dostępne dla małych i średnich przedsiębiorstw. Np. w Niemczech platforma Przemysłu 4.0 jest właśnie skierowana do małych i średnich przedsiębiorstw. Samsung pochwalił się, w swoim ostatnim raporcie kwartalnym, że pomógł zbudować inteligentne fabryki 105 małym i średnim przedsiębiorstwom tylko w pierwszej połowie tego roku. W całym ubiegłym roku było tych firm 120. Ten gigant technologiczny zapowiedział, że jego celem jest, wdrożenie swojego know-how dedykowanego dla produkcji, czyli systemów sterowania fabrykami, systemów automatycznej produkcji i symulacji procesów produkcyjnych w 1000 małych i średnich przedsiębiorstw tylko w przyszłym roku. Te liczby wskazują, że skala zmian jest ogromna. I jak widać tego typu technologie są już dostępne dla mniejszych firm. Także w Polsce. Znam już kilka polskich firm, w których produkcja jest sterowana przez informatyczny autonomiczny system decyzyjny, bez udziału człowieka, a w kolejnych kilkunastu jest taki system wdrażany. I są to przedsiębiorstwa zatrudniające już od kilkudziesięciu osób. Przykłady można mnożyć. Pociąg już odjechał.

*- Jaką rolę na tle dynamicznego postępu technologicznego w fabrykach i
przedsiębiorstwach produkcyjnych odgrywają kwestie bezpieczeństwa? Są
równie ważne jak np. optymalizacja kosztów produkcji lub wzrost wydajności
pracy czy jednak niestety są zaniedbywane? *

Obydwie kwestie tzn. bezpieczeństwo oraz optymalizacja kosztów produkcji w dobie Przemysłu 4.0 wg mnie są ze sobą nierozerwalnie związane. Dlaczego przedsiębiorcy wdrażają rozwiązania cyfrowe, automatyki, robotyki w swoich firmach? Właśnie po to, aby poprawić ich efektywność. Jednocześnie obie te kwestie należy rozpatrywać przez pryzmat ryzyk, jakie mogą wystąpić w procesie produkcyjnym. Bezpieczeństwo w Inteligentnej Fabryce wiąże się z kilkoma aspektami. Pierwszy to ochrona danych i ochrona przed zewnętrznym, nie uprawnionym wpływem na system. Drugi to bezpieczeństwo procesu rozumiane, jako stworzenie stabilnego, powtarzalnego, środowiska dla efektywnych procesów produkcyjnych oraz generowania właściwych i optymalnych decyzji operacyjnych związanych z wykorzystaniem zasobów produkcyjnych. Trzeci to bezpieczeństwo fizyczne infrastruktury. Czwarty to bezpieczeństwo pracowników. Każdy z tych aspektów ma wpływ na efektywność produkcji, więc nie można ich zaniedbywać i traktować rozdzielnie. Oczywiście istnieją firmy gdzie nadal można optymalizować koszty produkcji metodami niejako „analogowymi” i tam kwestie bezpieczeństwa mogą być uważane za mniej istotne. Jednak ten potencjał wzrostu  będzie coraz mniejszy. Są już na świecie i w Polsce fabryki, które są samodzielnie zarządzane przez inteligentne systemy decyzyjne, w których rola człowieka polega na sterowaniu systemem, a nie zarządzaniu produkcją. I tu może pojawić się zagrożenie w postaci możliwej zewnętrznej ingerencji w proces produkcyjny, aby zaszkodzić konkurencji lub też ukraść dane technologiczne z takiego systemu. Proszę sobie wyobrazić, że konkurencja „przejmuje system” i wprowadza do niego modyfikacje uniemożliwiające realizację produkcji lub produkcję wadliwych produktów. To może spowodować upadłość takiej firmy i może spowodować zagrożenie dla użytkowników produktów. Znany jest niedawny atak hackerów na system administrujący pracą niemieckiej huty w efekcie, którego w jednej chwili, przestała pracować większość urządzeń. Straty były ogromne. Oczywiście producenci takich narzędzi informatycznych dbają, aby takie systemy były odporne na ataki. Rośnie rola specjalistów od zabezpieczeń. Dostawcy sprzętu dbają również o bezpieczeństwo i odporność infrastruktury na czynniki fizyczne. Rośnie również rola osób, które analizują i projektują procesy produkcyjne tak żeby możliwa była bezpieczna automatyczna produkcja, np. projektując odpowiednio miejsca kontrolne i przebieg procesu. Tutaj dochodzimy do kolejnego aspektu, jakim jest bezpieczeństwo pracowników. Projektując system, maszynę czy też automatyczną linię projektanci uwzględniają obecność i ruch ludzi, którzy mają je obsługiwać tak, aby nie stwarzać zagrożeń.

*- Automatyczna produkcja, robotyzacja, komputeryzacja – czy te procesy
zwiększają czy zmniejszają bezpieczeństwo pracowników? Więcej wypadków jest
wynikiem bezmyślności maszyn czy jednak błędów ludzkich?*

Oczywiście maszyna jest bezmyślna. Jednak najsłabszym ogniwem w procesie produkcyjnym jest jednak człowiek. W inteligentnych fabrykach gdzie produkcja jest samodzielnie sterowana i wykonywana automatycznie coraz mniej jest miejsca na czynnik ludzki, a tym samym wypadki. Natomiast, aby tak było to człowiek musi odpowiednio zaprojektować proces, jaki ma się odbywać. Mimo, że w niektórych takich systemach możemy mówić o początkach sztucznej inteligencji to taki system trzeba niejako „nauczyć” właściwych zachowań. Maszyna będzie tak pracować jak zaprogramuje ją człowiek. I to człowiek, obsługujący maszynę, musi to robić zgodnie z instrukcją. Nawet w systemach autonomicznych, automatycznych i inteligentnych jest to ważne i coraz ważniejsze. Np. człowiek nie powinien znaleźć się w zasięgu ramienia robota. Oczywiście możemy robota zaopatrzyć w czujniki i fotokomórki, których sygnał przerwie jego pracę w sytuacji zagrożenia, ale zawsze mogą się zdarzyć tzw. martwe strefy, których projektanci nie zdołali przewidzieć i nie zdołali przewidzieć wszystkich możliwych zachowań operatorów. Rośnie rola projektantów, analityków procesów, testerów rozwiązań. Prawidłowo zaprojektowany system zarządzający odpowiednio zaprojektowanymi procesami zwiększa bezpieczeństwo pracowników oczywiście pod warunkiem przestrzegania przez nich zasad i instrukcji.

*- Jak zdefiniowałby Pan główne zagrożenia czyhające na pracowników w
przedsiębiorstwach z segmentu Przemysł 4.0?*

To pytanie brzmi jakby za bramą fabryki na pracowników czekał „zbuntowany” robot, który tylko czeka, aby ich zlikwidować, jak w filmach SF. W rzeczywistości tak nie jest.

Przekształcenie „zwykłego” przedsiębiorstwa w inteligentne przedsiębiorstwo sieci Przemysłu 4.0 to pewien proces, który trwa. Oczywiście będzie miał wpływ na strukturę zatrudnienia i stosunki pracy. Już dziś widać wzrastające zapotrzebowanie na elektroników, automatyków, mechaników, operatorów maszyn sterowanych cyfrowo, programistów, specjalistów od bezpieczeństwa, analityków danych i analityków procesów biznesowych, ekspertów od symulacji. Potrzebne są osoby, które potrafią obsługiwać komputery, tablety, smartfony, bo one są wykorzystywane do komunikacji w procesach produkcyjnych. Na pewno postępująca automatyzacja wymaga od pracowników rozwoju nowych umiejętności, bo to oni definiują procesy i procedury oraz przekazują je maszynom. Spada natomiast zapotrzebowanie na pracowników wykonujących proste powtarzalne czynności i pracowników dozoru bezpośredniego, bo te są zastępowane przez automaty. W jakimś sensie to może być uważane za zagrożenie. Proszę pamiętać, że przedsiębiorcy i managerowie kierują się rachunkiem ekonomicznym. Jeżeli dany proces lub daną czynność może wykonywać automat albo można ją zautomatyzować i rachunek ekonomiczny potwierdzi, że koszt takiej inwestycji w porównaniu do kosztu pracownika zwróci się w stosunkowo krótkim czasie to takie rozwiązania będą wdrażane. Rewolucja przemysłowa trwa, jest nieuchronna i nie do zatrzymania, więc lepiej się przystosować. Dotyczy to zarówno pracowników jak i przedsiębiorców. Ja osobiście uważam, że czwarta rewolucja przemysłowa uwolni potencjał ludzki. Powoli znaleźć czas i środki na kreatywność. Oczywiście czwarta rewolucja przemysłowa może przyczynić się do powstania nowych zagrożeń, których dziś nie znamy i nie potrafimy sobie nawet wyobrazić. Może również zaburzyć relacje międzyludzkie. Jednak wg mnie jest bardziej szansą niż zagrożeniem. Jest szansą dla stworzenia nowych warunków rozwoju, nowych możliwości ekonomicznych i socjalnych.