IPOsystem – Autonomiczny System Decyzyjny sterujący fabryką produkcyjną. Część 1

Postanowiliśmy razem z Grzegorzem Skowronkiem z UiBS, w kilku odcinkach, przybliżyć Wam funkcjonowanie IPOsystemu – Autonomicznego Systemu Decyzyjnego, który steruje fabryką produkcyjną. Dziś pierwsza część. Czym jest Autonomiczny System Decyzyjny i jakie są korzyści z jego stosowania.

Autonomiczny System Decyzyjny (ang. Autonomous Decision System, ADS) – zaawansowany system informatyczny, wykorzystujący technologie sztucznej inteligencji, zbierający i analizujący historyczne oraz bieżące informacje, dokonujący symulacji przyszłości i na tej podstawie samodzielnie i autonomicznie (bez udziału człowieka) podejmujący decyzje wykonawcze (operacyjne). Tyle definicja.

Z czym jednak nam się kojarzą autonomiczne systemy decyzyjne? Prasa na całym świecie rozpisuje się o autonomicznych systemach kierujących samochodami, które bez udziału człowieka prowadzą autonomiczny samochód w taki sposób, aby bezpiecznie dotrzeć do celu. Ale nie tylko. Autonomiczne systemy decyzyjne istnieją już w wielu innych obszarach biznesu – logistyce, obsłudze klienta, ocenach zdolności kredytowych, czy też operacjach giełdowych.  W przypadku fabryk taki system steruje samodzielnie, bez udziału człowieka, całą produkcją. Takim systemem jest właśnie IPOsystem.  Już kilkanaście fabryk w Polsce jest przez niego sterowanych. W kilkunastu następnych IPosystem jest właśnie wdrażany. Dlaczego przedsiębiorcy zdecydowali się na to rozwiązanie i jakie przynosi on korzyści? Postaramy się to w kilku zdaniach wyjaśnić.

Procesy produkcyjne charakteryzują się ogromną zmiennością. Zmienność na produkcji występowała, występuje i występować będzie. Nawet w najlepiej zorganizowanej produkcji zawsze mogą zdarzyć się zaburzenia, na które nie mamy wpływu. Co więcej oczekiwania zglobalizowanego świata wobec produkcji są takie aby móc produkować krótkie serie wręcz w indywidualnych wykonaniach. Produkować tanio, z wysoką jakością, w krótkich terminach. Oraz móc elastycznie dostosowywać się do oczekiwań klientów.

Istotne jest jak organizacja zareaguje na te zmiany? Czy nadal będzie efektywna? Albo przynajmniej czy będziemy wiedzieć jak spadnie jej efektywność? Jak wzrosną koszty ze względu na zmiany?

A teraz wyobraźcie sobie, że to wiecie natychmiast po zaistnieniu zdarzenia. Wyobraźcie sobie, że nie tylko wiecie, ale jesteście w stanie optymalnie zareagować na te zmiany.  Wyobraźcie sobie, że to System sam bez udziału człowieka w czasie rzeczywistym zareaguje optymalnie na te zmiany. Przydzieli pracę pracownikom, przeharmonogramuje plan produkcji i obciąży właściwe zasoby. Jeżeli pracownik zachoruje i nie przyjdzie do pracy, zlecenia pozostałym pracownikom zostaną tak przydzielone aby dotrzymać terminu wykonania. A jeżeli będzie trzeba System przydzieli odpowiednim pracownikom pracę w nadgodzinach.  W przypadku wystąpienia awarii tak pokieruje zlecenia na pozostałe maszyny i stanowiska, aby miało to jak najmniejszy negatywny wpływ na termin ich realizacji i koszty. W przypadku braku materiału wykorzysta materiały już wydane do produkcji na inne zlecenia, aby zminimalizować opóźnienia. Wyobraźcie sobie również, że System autonomicznie i samodzielnie wyda pracę robotom lub cobotom jeżeli takie pracują w fabryce.

Wyobraźcie sobie, że to dzieje się w całym łańcuchu dostaw w procesie produkcyjnym. Zdarzenie występujące w jednej hali czy też fabryce będzie miało automatyczny i w czasie rzeczywistym wpływ na produkcję w innej hali czy też fabryce.

Wyobraźcie sobie, że jest możliwa produkcja pojedynczych produktów pod indywidualne potrzeby klienta, przy jednoczesnej szybkiej i automatycznej adaptacji do ciągłych zmian, oraz nadal wysokiej efektywności wykorzystania zasobów, zapasów i energii oraz minimalnych kosztach.

Wyobraźcie sobie, że wielkość produkcji w toku jest mała i ciągle optymalizowana. Dostawy materiałów są wykonywane na czas i wprost na linię produkcyjną.

Wyobraźcie sobie, że w każdej chwili na halach produkcyjnych obowiązuje najbardziej optymalny plan produkcji dla wszystkich zasobów produkcyjnych, zarówno pracowników jak i maszyn. Niezbędne informacje o realizacji kolejnych operacji technologicznych każdemu pracownikowi na hali produkcyjnej przekazywane są we właściwym czasie. A decyzje o zmianie planu w odpowiedzi na: każde odstępstwo w realizacji norm czasowych poszczególnych operacji technologicznych, awarię maszyn, nowe, pilne zlecenie, błędy lub braki produkcyjne, podejmowane są  optymalnie i natychmiastowo.

Wyobraźcie sobie również, że mamy pełną wiedzę na temat kosztów w każdym momencie realizacji zlecenia i co więcej możemy zasymulować różne zdarzenia mające wpływ na koszty produkcji i terminy produkcji.

Wyobraźcie sobie płynne łączenie ze sobą procesów realizowanych w różnych halach produkcyjnych, a nawet przedsiębiorstwach w inteligentne sieci, które same się optymalizują.

A teraz wyobraźcie sobie, że jest to możliwe. A teraz wyobraźcie sobie, że Wy pracujecie w takiej fabryce, a konkurencja jeszcze nie. Jakie to miałoby konsekwencje dla układu sił rynkowych i osiągnięcie przewagi konkurencyjnej? Jakie to miałoby konsekwencje dla waszej kariery?

Jesteście inteligentni i macie wyobraźnię  – odpowiedzcie sobie sami.

Jeżeli jesteście zainteresowani szczegółami funkcjonalności i działania IPOsystem zapraszamy do indywidualnego kontaktu.