Czy możecie sobie wyobrazić pracę bez komputera? Zapewne nie. Pomijając stanowiska robotnicze/liniowe (i to coraz rzadziej) wszyscy pracujemy używając komputerów – terminali. Zastanawialiście się, dlaczego? Co takiego dają nam komputery, że praca bez nich po prostu nie może być wykonana? Co jest w tych maszynach, że są już niezbędne? Oczywiście chodzi o ich zawartość (lub dostęp) – oprogramowanie, które umożliwia nam realizację naszych obowiązków. To środowisko – ekosystem, w którym wykonujemy swoja pracę.
Zapraszam do lektury mojego artykułu:
Miejsce systemów ERP w przemyśle 4.0. Jak zmienia się funkcja IT. Który ukazał się w najnowszym wydaniu czasopisma Production Manager.
Nie jestem informatykiem. Nie będę zatem opowiadać o tym w jaki sposób powstało i działa konkretne oprogramowanie i jakie są jego teoretyczne możliwości . Jestem specjalistą od zarządzania i poprawy efektywności procesów i z tej perspektywy podzielę się z Wami kilkoma przemyśleniami na temat wdrażanego i używanego przez firmy oprogramowania.
Aby móc czymś zarządzać potrzebna jest nam informacja o tym czymś. Jeśli nie mogę czegoś zmierzyć nie mogę na to wpływać. Stąd rozwój wielu narzędzi informatycznych wspomagających zarządzanie. Mają nam dać informację, o tym, co się dzieje w przedsiębiorstwie oraz umożliwić właściwą, optymalną reakcję na tę informację.
Podstawowym narzędziem są systemy ERP, czyli cytując definicję jednego z producentów, aplikacje informatyczne służące do zarządzania zasobami przedsiębiorstw (ERP – „Enterprise Resource Planning’” – Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa). Głównym zadaniem systemów ERP, jest pokazanie finansowej perspektywy realizowanych procesów biznesowych. Umożliwiają prowadzanie rachunkowości finansowej, analizowanie i kontrolę zasobów pracowniczych oraz zapasów magazynowych. Umożliwiają zarządzanie zamówieniami do dostawców, zamówieniami sprzedaży od klientów, produkcją dóbr i świadczeniem usług. Pozwalają również na monitoring jakości produktów. Systemy ERP praktycznie obejmują, przynajmniej w teorii, wszystkie aspekty funkcjonowania przedsiębiorstwa. Dziś, w wielu przypadkach pracownicy w firmach nie wiedzą, że korzystają z systemu ERP lub, że firma taki posiada. Po prostu, co dzień rano logują się do swojego komputera i nie ma najmniejszego znaczenia dla nich i ich pracodawców czy jest to system ERP czy dedykowana aplikacja pozwalająca mu na wykonywanie swoich obowiązków. Oczekują by była skonfigurowana tak, aby sprawnie mogli wykonywać swoją pracę.
Zastanawialiście się, dlaczego zatem nadal w swojej pracy operacyjnej, mimo posiadania systemu klasy ERP, używacie Excela? Jak często w firmach z wdrożonym systemem ERP produkcja nadal prowadzona jest na zeszyt czy karteczki? A koszty produkcji rozliczane są w taki sposób, aby na końcu się zgadzało księgowo, ale niekoniecznie było zgodne faktyczną realizacją? Dlaczego w dzisiejszej rzeczywistości produkcyjnej te rozbudowane narzędzia informatyczne, jakimi są ERP wydają się sztywne i nie przystające do waszych wymagań? Odpowiedź według mnie jest bardzo prosta. Systemy ERP to systemy bazodanowe oparte na konstrukcji „współdzielenia” danych, a nie ich wymiany pomiędzy poszczególnymi komponentami. To bardzo istotnie ograniczająca cecha tych systemów w sytuacji, kiedy ilość danych, z którymi muszą sobie poradzić jest ogromna i codziennie wzrasta.
Przyjrzyjmy się przez chwilę również historii. Współczesne systemy ERP powstały w efekcie wieloletniego rozwoju założeń teoretycznych i technologii informatycznych. Są rozwinięciem wcześniejszej koncepcji MRP (Material Requirement Planning) i silnie z nią związane. To bardzo stary standard (lata 60-te ubiegłego wieku). System, który w założeniu miał zarządzać, a raczej dać informację o zaangażowaniu zasobów przedsiębiorstwa, w czasach, w których, z jednej strony komputery dysponowały innymi możliwościami, a z drugiej strony wymagania stojące przed zarządzającymi produkcją były diametralnie inne niż dziś. Małe możliwości obliczeniowe komputerów i konieczność stabilizacji produkcji masowej – tak wyglądał świat u progu komputeryzacji przemysłu i globalizacji przemysłu. Komputery wielkości pokoju, japońska produkcja tania i słabej jakości, telewizja kablowa nigdy się nie przyjmie, świat na zawsze podzielony na dwa obozy. Mamy jednak XXI wiek. Założenia sprzed kilkudziesięciu lat nie zawsze są w stanie sprostać dzisiejszym wymaganiom firm produkcyjnych. Krótkie serie produkcyjne, wręcz indywidualne wykonania, krótki czas dostawy, przy ciągłej presji cenowej (globalizacja), rosnąca konieczność elektronicznej wymiany informacji pomiędzy firmami, to dzisiejsza rzeczywistość produkcyjna. Oczywiście standard MRP II w stosunku do MRP został rozbudowany o elementy związane z procesem sprzedaży oraz elementy wspierające podejmowanie decyzji produkcyjnych. Poza materiałami związanymi bezpośrednio z produkcją, MRP II uwzględnia także materiały pomocnicze, zasoby ludzkie, pieniądze, czas czy też środki trwałe. Jednak podstawowy moduł ERP, MRP/MRPII związany z zarządzaniem produkcją to MPS, czyli główny harmonogram produkcji (Master Production Schedule). Jest to bardzo sztywne narządzie sprawdzające się w zasadzie tylko w bardzo prostej, powtarzalnej i stabilnej produkcji. Z punktu widzenia zarządzania produkcją ma wiele wad:
– działa na poziomie zleceń produkcyjnych, a nie operacji technologicznych.
– bilansuje jedynie materiały, nie uwzględniając ograniczeń zdolności produkcyjnych, dostępności maszyn i narzędzi czy wielkości wielkości pól odkładczych,
– nie rozkłada zleceń na maszyny alternatywne
– nie optymalizuje czasów i kosztów przezbrojeń.
– zapotrzebowania materiałowe nie są w ogóle lub są bardzo luźno powiązane z planowanymi do uruchomienia zleceniami produkcyjnymi
– w przypadku długich zleceń produkcyjnych wymusza zwiększone zapasy materiałowe.
– nie obsługuje automatycznie zamienników i alternatywnych struktur materiałowych.
Problematyczny jest również sam proces wdrożenia systemów ERP. Z doświadczenia wiem, że bardzo utrudnione jest dostosowanie systemu do faktycznie realizowanych procesów. Managerowie wdrażający ERP zapominają, że to właśnie sposób realizowania procesów daje przewagę rynkową. Program informatyczny powinien się do tego dostosować, a nie odwrotnie. W innym przypadku dostosowanie procesów do systemu ERP może wpłynąć na konkurencyjność przedsiębiorstwa. Dochodzą do tego wysokie koszty wdrożenia ERP przy braku określenia konkretnych mierzalnych korzyści z wdrożenia systemu, co uniemożliwia ocenę zasadności wdrożenia. Wymagany jest długi czas na wdrożenie systemu i odpowiednio długi czas na szkolenia personelu. Mam również wrażenie, że pracownicy mimo szkoleń nie znają systemu, zasad działania i jego możliwości. Im dalej w dół organizacji tym jest z tym gorzej. ERP to skomplikowane systemy wymagające sporej wiedzy i umiejętności. Przy czym główne zadanie systemów ERP, jakim jest optymalizacja finansowa działalności przedsiębiorstw, nie jest osiągane ze względu na zastosowanie arbitralnych danych liczbowych, rozmijających się z produkcyjną rzeczywistością.
Wady systemów ERP/MRPII stworzyły olbrzymi potencjał do ulepszeń. Producenci oprogramowania poszli w kilku kierunkach. Po pierwsze systemy MES (Manufacturing Execution System) i SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) po drugie systemy APS (Advanced Planning and Scheduling – to również stary standard sięgający lat 80-tych XX w) ale także systemy WMS (Warehouse Management System), CRM (Customer Relationship Management), DMS (Document Management System), PLM (Product Lifecycle Management) czy systemy zarządzania procesami (Workflow). System ERP obrosły i nadal obrastają dedykowanymi rozwiązaniami, które próbują realizować potrzeby biznesu.
Obecnie przemysł wytwórczy szybko się zmienia. Nowoczesna fabryka wiąże się z automatyzacją procesów, zaawansowanymi interfejsami maszynowymi, wymogiem śledzenia produkcji, wykorzystaniem Internetu. Zagadnienia te wykraczają znacznie poza funkcjonalność dzisiejszych systemów ERP. I to jest ogromne wyzwanie, z którym musza sobie poradzić managerowie. 50% uczestników badania „How do Win at Digital Transformation” zorganizowanego niedawno przez Forbesa i Hitachi przyznało, że w ciągu dwóch najbliższych lat ich nadrzędnym celem jest reakcja na zmieniającą się pod wpływem cyfrowej transformacji rzeczywistość biznesową. Wraz ze wzrostem wymagań klientów, dostępności technologii cyfrowych i indywidualizacji produktów, producenci są zmuszani do lepszego zrozumienia wizji konsumentów oraz zweryfikowania swoich modeli biznesowych. Globalizacja sprawia, że łańcuchy dostaw są coraz bardziej rozdrobnione i rozległe. Czy wiecie, że w Airbusie A 380 jest ponad 4 miliony części produkowanych w ponad 1500 fabryk w 30 krajach? Czy jest możliwe sprawne zarządzanie takim łańcuchem dostaw? Na pewno jest bardzo trudne. Siła ciężkości przenosi się z zarządzania na współpracę i komunikację w tym łańcuchu. Żyjemy w czasach digitalizacji przemysłu – 4 rewolucji przemysłowej. Narzędzia informatyczne powinny umożliwić „opuszczenie fabryki” i objęcie całego łańcucha dostaw. Zmierzamy coraz szybszymi krokami do upowszechnienia inteligentnych fabryk, które wykorzystują cyfrowe modele produktów powstające w dużej zgodności z wymaganiami klientów. Gdzie wysoka elastyczność, niezawodność i wydajność to nie oczekiwanie, ale rzeczywistość. Elementami inteligentnych fabryk będą systemy cyber-fizyczne oraz autonomiczne systemy decyzyjne, które współpracując ze sobą wyznaczają i realizują optymalną metodę wytwarzania i dostarczenia produktu do klienta. Inteligentne Fabryki posiadają umiejętności samo adaptacji i samo planowania. Zmieniają się również wymagania związane z oprogramowaniem wspierającym zarządzanie takimi fabrykami. Internet, wraz z robotami i czujnikami, można podłączyć do smartfonów operatorów i kierowników produkcji, tworząc ekosystem technologiczny, dostarczający nowego sposobu pracy. Ten ekosystem można nazwać Przemysłem 4.0. Najważniejsza jest w nim interoperacyjność, czyli zdolność do komunikowania się, adaptacji i wymiany danych z innymi urządzeniami i oprogramowaniem.
I gdzie tu miejsce na systemy ERP? Wg mnie, ich rola będzie się zmieniać. Moje doświadczenie praktyka pokazuje, że tym lepsze jest oprogramowanie im lepiej odwzorowuje rzeczywistość biznesową. Czy to oznacza, że ERP przestanie mieć zastosowanie? Nie. Jeszcze długie lata będzie służyć, jako dobra platforma wymiany i agregacji danych pomiędzy różnymi systemami dedykowanymi do konkretnych obszarów i funkcji przedsiębiorstw: produkcja, sprzedaż, marketing, e-marketing, logistyka, transport. Czy to koniec wielkich programów ERP integrujących wszystkie obszary? Również nie. Są firmy, dla których takie rozwiązanie będzie odpowiednie. Również siła rynkowa producentów takiego oprogramowania jest ogromna. Jednak pamiętajmy, co jest dla każdego jest dla nikogo. Wg mnie, bardziej efektywne i sprawniejsze są małe platformy skupione na zadaniach finansowych, obudowane dedykowanymi rozwiązaniami do zarządzania konkretnymi funkcjami procesów w tym inteligentnymi programami sterującymi. Łatwiej je modyfikować i dostosowywać do zmieniającego się otoczenia i realiów biznesowych.
Jakie zatem wymagania powinniśmy sobie postawić przed rozwiązaniami informatycznymi?
- Powinny być elastyczne i konfigurowalne. Realizowane procesy i ich optymalizacja powinna w łatwy sposób być możliwa do przeniesienia do systemu informatycznego. Z drugiej strony informacje płynące z systemu, a dotyczące realizowanego procesu powinny w łatwy sposób móc wpływać na jego przebieg.
- Powinny posiadać łatwy, intuicyjny interfejs użytkownika.
- Powinny zapewniać szybką i optymalną reakcję na zakłócenia w czasie rzeczywistym. Nie tylko informacja w czasie rzeczywistym, a reakcja na informację w czasie rzeczywistym.
- Powinny móc nie tyle integrować się z innymi systemami (współdzielić dane), ale efektywnie z nimi komunikować (wymieniać informacje).
- Powinny umożliwiać sprawną komunikację z zasobami przedsiębiorstwa (maszyny, urządzenia, linie produkcyjne, roboty, zasoby ludzkie, magazyny, projektowanie, klienci, dostawcy).
- Powinny móc się komunikować w całym łańcuchu dostaw również pomiędzy granicami firm.
Osobiście uważam, że nastąpi odejście od dużych zintegrowanych systemów na rzecz budowania środowiska – ekosystemu informatycznego firmy na bazie dedykowanych aplikacji. Otwarte technologie, standardy wymiany danych oraz standardy modelowania procesów pozwalają na tego typu rozwiązania. Być może potrzebne będzie większe zaangażowanie po stronie organizacji i jednak dzięki temu otrzymujemy system szyty na miarę dostosowany do dzisiejszych wyzwań, oszczędzający czas oraz pieniądze.
Zapraszam również do lektury innych ciekawych artykułów w Production Manager
http://www.production-manager.pl/
